從源頭到末端全流程減碳，盛虹探索綠色轉型新路徑

從源頭清潔替代到末端變廢為寶，盛虹探索出一條覆蓋“低碳、零碳、負碳”的全鏈條減碳模式，為行業(yè)綠色轉型提供可復制樣本

投資時間網(wǎng)、標點財經(jīng)研究員 安喆

在推動綠色低碳發(fā)展成為中國產(chǎn)業(yè)升級核心戰(zhàn)略的今天，高耗能、高排放的石化行業(yè)如何實現(xiàn)有效轉型，是全社會關注的焦點，也是企業(yè)發(fā)展的痛點。

作為一家以石化煉化、新能源新材料、高端紡織全產(chǎn)業(yè)鏈一體化發(fā)展的國際化高新技術企業(yè)，盛虹控股集團（下稱盛虹）積極踐行ESG理念，以科技創(chuàng)新為驅動，建立從源頭到過程再到末端的全流程減碳路徑。

投資時間網(wǎng)、標點財經(jīng)研究員了解到，在源頭上，盛虹成為石化行業(yè)首家接收利用核電蒸汽的企業(yè)，推進核能與石化產(chǎn)業(yè)耦合發(fā)展。過程中，盛虹通過先進工藝、節(jié)能技術和數(shù)智化轉型，核心產(chǎn)業(yè)板塊均已被認定為國家級“綠色工廠”。在末端，盛虹深化二氧化碳末端資源化利用，建立全球首條二氧化碳到新能源新材料和二氧化碳到聚酯纖維綠色產(chǎn)業(yè)鏈，并將瓶片變廢為寶，建立全球最大的再生纖維產(chǎn)業(yè)鏈。

通過從源頭清潔替代、過程智能降碳到末端資源化利用的系統(tǒng)性實踐，盛虹探索出一條生態(tài)效益與經(jīng)濟效益協(xié)同增長的新路徑，為同類企業(yè)的綠色轉型提供了可復制、可推廣的實踐樣本。

源頭減碳：清潔能源替代的探索嘗試

在減碳的源頭環(huán)節(jié)，盛虹將能源結構轉型視為根本出路。其核心策略是大幅提升核能、光伏等清潔能源在綜合能耗中的占比，減少對傳統(tǒng)化石能源的依賴，力圖讓寶貴的化石能源更多地回歸其“工業(yè)原料”的本質屬性。

標志性的事件是全國首個工業(yè)用途核能供汽工程——“和氣一號”在江蘇連云港的正式啟用。該項目的投產(chǎn)，使盛虹石化產(chǎn)業(yè)集團成為業(yè)內首家規(guī)模化接收并利用核電蒸汽的企業(yè)，標志著中國石化產(chǎn)業(yè)邁入了“核能供汽”時代。作為國家首批綠色低碳先進技術示范工程，“和氣一號”具備綠色、安全、穩(wěn)定、高效等多重優(yōu)勢。據(jù)測算，該項目每年可為連云港石化產(chǎn)業(yè)基地穩(wěn)定輸送高達480萬噸的零碳清潔蒸汽，相當于每年節(jié)約標準煤40萬噸，等效減排二氧化碳高達107萬噸，減碳效果顯著。

以此為基礎，盛虹進一步深化與核電企業(yè)的戰(zhàn)略合作。旗下石化板塊與江蘇核電有限公司簽署了核電供應戰(zhàn)略合作協(xié)議，確立了長期的購售電互利關系。這一合作，是繼“和氣一號”后在核能與石化產(chǎn)業(yè)深度融合方面的又一重要成果，為盛虹拓展穩(wěn)定、多元的清潔能源供應渠道奠定了堅實基礎。

此外，盛虹正積極規(guī)劃發(fā)展海上風電與光伏項目，旨在為龐大的石化加工體系注入更多綠色動力。在分布式光伏領域，其下屬子公司斯爾邦石化已建成屋頂分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)。該系統(tǒng)兼具可靠性與環(huán)保性，預計運營期內總發(fā)電量約為281.5萬度，年均發(fā)電量約11.3萬度，所發(fā)電能全部用于廠區(qū)內部的生產(chǎn)與生活用電，實現(xiàn)了綠色電力的就地消納。?

過程降碳：綠色制造與數(shù)智化賦能

減碳不僅在于能源的來源，更在于能源如何使用。在生產(chǎn)過程降碳環(huán)節(jié)，盛虹通過持續(xù)推動先進工藝改造、普及節(jié)能技術并深度融合數(shù)字化轉型，構建了一套高效的綠色制造體系。目前，盛虹旗下的石化、化纖、印染等多個核心產(chǎn)業(yè)板塊均已被認定為國家級“綠色工廠”，其能耗強度和排放指標持續(xù)處于行業(yè)領先水平。

在關鍵裝置節(jié)能改造方面，盛虹成效卓著。以高能耗的乙烯裝置為例，其能耗主要集中在裂解爐、壓縮和分離單元。盛虹為其110萬噸乙烯裝置引進了德希尼布TechnipFMC的先進制冷壓縮機和乙烯塔組合成低壓開式熱泵系統(tǒng)。這項技術的應用，實現(xiàn)了裝置整體能耗降低15%，每年可減少二氧化碳排放達200萬噸，相當于植樹2000萬棵的碳匯效果。該裝置的能效水平已達到國家工業(yè)重點領域能效標桿，節(jié)能示范效應明顯。

此外，盛虹下屬的虹港石化公司創(chuàng)新驅動PTA節(jié)能管理體系高效運行，實現(xiàn)裝置節(jié)能減排。通過應用數(shù)字技術和實施系列節(jié)能技改，特別是精制單元氫氣回收技改項目，既顯著降低了生產(chǎn)運行成本，每年可減少原料甲醇消耗約1000噸，同時實現(xiàn)了年碳減排1400噸，實現(xiàn)了經(jīng)濟與環(huán)保效益的雙提升。

數(shù)智化轉型正為盛虹的綠色制造全面賦能。其大力推進工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺建設，利用大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)和先進的碳排放計算模型，實現(xiàn)對生產(chǎn)環(huán)節(jié)能源利用與碳排放情況的實時監(jiān)測與智能優(yōu)化。例如，斯爾邦石化打造的PDH（丙烷脫氫）裝置智能化項目，采用了霍尼韋爾專有的碳排放計算公式，實現(xiàn)了對二氧化碳排放的實時在線監(jiān)控與精準管理。通過該系統(tǒng)的優(yōu)化，單位產(chǎn)品的二氧化碳排放量成功降低了5%。此項目也成為霍尼韋爾在全球范圍內首個使用其專有公式實現(xiàn)碳排放在線監(jiān)測試點，彰顯了盛虹在數(shù)字化減碳領域的前瞻性。?

末端用碳：廢物資源化的創(chuàng)新實踐

如果說源頭預防和過程控制是減碳的“常規(guī)動作”，那么，在末端環(huán)節(jié)變被動處理為主動利用，則體現(xiàn)了盛虹的創(chuàng)新探索。盛虹不止步于“減碳”與“降碳”，更在產(chǎn)業(yè)實踐中大膽探索“用碳”乃至“負碳”技術，將二氧化碳視為一種可循環(huán)利用的資源。

盛虹持續(xù)深化二氧化碳資源化利用的技術攻關。2024年，盛虹建設了全球首條綠色負碳產(chǎn)業(yè)鏈，這是其末端用碳戰(zhàn)略的里程碑。該技術路徑的核心在于，精準捕集工業(yè)生產(chǎn)過程中釋放的二氧化碳，再通過催化反應與綠氫結合，合成綠色甲醇。這種綠色甲醇可作為關鍵原料，用于制造鋰電池電解液溶劑、高性能光伏膜材料等高端產(chǎn)品，實現(xiàn)了碳元素的循環(huán)增值。

更具開創(chuàng)性的是，盛虹成功建成了全球首條“從二氧化碳到聚酯纖維”的完整產(chǎn)業(yè)鏈。該技術通過捕集工業(yè)排放的二氧化碳，經(jīng)過一系列高效的化學反應，制備出兼具彈性、超細、抗紫外等多種功能的碳捕集纖維。實測數(shù)據(jù)表明，每生產(chǎn)一噸碳捕集纖維紗線，可以有效利用364千克二氧化碳，相較于傳統(tǒng)原生纖維碳排放降低了28.4%。這一突破性項目也因此榮獲了2024年“國際紡聯(lián)可持續(xù)和創(chuàng)新獎”，成為當年中國唯一獲此殊榮的項目。

此外，盛虹還是全球規(guī)模最大的再生纖維生產(chǎn)企業(yè)之一，將循環(huán)經(jīng)濟的理念落實到龐大的生產(chǎn)體系中。盛虹具備每年約60萬噸的再生纖維產(chǎn)能，其原料來源于回收的PET瓶片、長絲廢料和廢舊紡織品等。據(jù)測算，其全年可回收利用近360億個廢棄塑料瓶，減少碳排放量近130萬噸，為治理塑料污染和應對氣候變化作出了實質性貢獻。

盛虹的全過程減碳實踐表明，綠色轉型絕非簡單的成本負擔或合規(guī)壓力，而是驅動技術升級、重塑競爭優(yōu)勢、實現(xiàn)高質量發(fā)展的重大戰(zhàn)略機遇。其創(chuàng)新之處在于，將減碳從單一的末端治理，系統(tǒng)性拓展至源頭預防、過程控制和資源化利用的全價值鏈。在ESG成為企業(yè)“必答題”的今天，盛虹的實踐證明，只有將綠色發(fā)展融入企業(yè)基因，才能在變革中贏得先機，實現(xiàn)基業(yè)長青。

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